Wie oft sollte eine Bügelmessschraube kalibriert werden?

Keine Norm legt ein einheitliches Intervall fest. Richten Sie es danach, wie oft und wie stark die Messschraube beansprucht wird, nach ihrer Umgebung und nach ihren bisherigen Werten vor der Justierung, wie ILAC-G24 empfiehlt. Prüfen Sie Nullpunkt und Ratsche vor dem Gebrauch, und prüfen Sie die Messschraube nach jedem Sturz vollständig, bevor sie wieder Teile misst.

Wie kalibriert man eine Bügelmessschraube?

Lassen Sie sie und die Endmaße nahe 20 °C temperieren und prüfen Sie dann den Nullpunkt mit der Ratsche. Prüfen Sie die Ebenheit jeder Messfläche mit einem Planglas und ihre Parallelität mit planparallelen Glasplatten. Messen Sie dann einen Endmaßsatz, dessen Längen die Spindel an unterschiedlichen Stellen des Trommelumfangs und entlang des Messwegs anhalten. Vergleichen Sie jede Abweichung mit der MPE aus ISO 3611, ASME B89.1.13 oder der Herstellerspezifikation.

Warum haben Endmaße zur Kalibrierung von Messschrauben krumme Maße wie 10,3 und 12,9 mm?

Eine übliche metrische Messspindel bewegt sich je Umdrehung um 0,5 mm. Endmaße in ganzen Millimetern würden die Messtrommel jedes Mal im selben Winkel anhalten und Abweichungen übersehen, die sich mit jeder Umdrehung wiederholen. Maße wie 10,3, 12,9 und 20,2 mm halten sie in unterschiedlichen Winkeln an, und die Maße, die ganzen Umdrehungen des Gewindes entsprechen, etwa 2,5, 15 und 25 mm, verteilen die Prüfung über den Messweg, sodass sowohl die periodische als auch die fortschreitende Abweichung des Gewindes geprüft wird.

Wofür werden Plangläser und planparallele Glasplatten verwendet?

Ein Planglas ist eine polierte Glasscheibe, die auf eine Messfläche gelegt wird. Seine Interferenzstreifen zeigen, wie eben diese Fläche ist. Eine planparallele Glasplatte hat zwei ebene, parallele Seiten und kommt zwischen die Messflächen. Die Streifen auf beiden Seiten zeigen, wie parallel die Messflächen sind, und ein Satz in leicht unterschiedlichen Dicken wiederholt die Prüfung in mehreren Spindelstellungen.

Welche Norm gilt für die Kalibrierung von Bügelmessschrauben?

ISO 3611:2023 legt die Konstruktionsmerkmale und die messtechnischen Merkmale von Bügelmessschrauben für Außenmessungen fest, mit Prüfverfahren und einem Klassifizierungssystem für MPE-Werte. In den USA erfasst ASME B89.1.13-2013 (2022 erneut bestätigt) Bügelmessschrauben, Innenmessschrauben und Tiefenmessschrauben. Endmaße als Bezugsnormale folgen ISO 3650.

Wie prüft man den Nullpunkt einer Bügelmessschraube?

Reinigen Sie die Messflächen, schließen Sie sie dann mit der Ratsche oder Rutschkupplung und hören Sie beim ersten Durchrutschen auf. Der Nullstrich der Messtrommel sollte auf die Bezugslinie der Skalenhülse treffen, oder die Anzeige sollte null zeigen. Wiederholen Sie das zwei- oder dreimal. Bei einer Messschraube, deren Messbereich oberhalb von null beginnt, prüfen Sie den Nullpunkt an ihrem Einstellnormal.

Konformität und Audits

Bügelmessschraube kalibrieren: Ablauf, Normen und Kalibrierintervall

13 Min. Lesezeit Veröffentlicht 3. November 2026

Beim Kalibrieren einer Bügelmessschraube prüfen Sie den Nullpunkt, kontrollieren Ebenheit und Parallelität der Messflächen mit einem Planglas und planparallelen Glasplatten und vergleichen die Anzeige mit Endmaßen an Punkten entlang des Spindelwegs, die so gewählt sind, dass das Gewinde in unterschiedlichen Drehstellungen geprüft wird. Jede Abweichung wird gegen den Grenzwert aus ISO 3611, ASME B89.1.13 oder der Herstellerspezifikation beurteilt, in einem Intervall, das Sie aus der Nutzung und der eigenen Historie der Messschraube mit den Werten vor der Justierung ableiten.

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Was die Kalibrierung einer Bügelmessschraube prüft

Bei einer Kalibrierung wird die Bügelmessschraube mit rückführbaren Bezugsnormalen verglichen. Festgehalten wird die Messabweichung an jedem Prüfpunkt zusammen mit der Messunsicherheit der Prüfung. Diese Abweichungen mit einem Grenzwert der Messabweichung (MPE) zu vergleichen und ein Bestanden oder Nicht bestanden festzuhalten, ist eine Verifizierung, und die meisten Kalibrierscheine für Bügelmessschrauben enthalten beides.

Vier Dinge entscheiden darüber, ob eine Bügelmessschraube richtig misst. Das erste ist der Nullpunkt, also der Bezugspunkt am Anfang des Messbereichs. Das zweite ist die Ebenheit jeder Messfläche und wie parallel die beiden Messflächen zueinander stehen. Das dritte ist die Abweichung des Spindelgewindes entlang des Messwegs. Das vierte ist eine gleichbleibende Messkraft durch Ratsche oder Rutschkupplung. ISO 3611:2023 definiert die Längenmessabweichung E und ihre Variation V, mit Prüfungen, die planparallele Glasplatten verwenden, und behandelt auch die Messkraft.

Dieser Leitfaden behandelt Bügelmessschrauben für Außenmessungen. ASME B89.1.13 erfasst auch Innenmessschrauben und Tiefenmessschrauben, die eigene Aufbauten brauchen.

Kalibrierung und Verifizierung im Vergleich

Die Normen: ISO 3611, ASME B89.1.13 und ISO 3650

ISO 3611:2023, die dritte Ausgabe, legt die Konstruktionsmerkmale und die messtechnischen Merkmale von Bügelmessschrauben für Außenmessungen mit analoger oder digitaler Anzeige fest. Sie hat die Ausgabe von 2010 ersetzt. Zu den Änderungen gehören Anforderungen an die Prüfverfahren und ein Klassifizierungssystem für MPE-Werte. Leitlinien zur Kalibrierung stehen in einem informativen Anhang. Laut ihrer Einleitung gelten für Spezifikationen nach der Norm die Standard-Entscheidungsregeln der ISO 14253-1, sofern keine andere Regel angegeben ist.

ISO 3611 legt auch Konstruktionsmerkmale fest, die bei der Kalibrierung zählen. Sie empfiehlt eine Spindelsteigung von 0,5 mm oder 1 mm und einen Ziffernschrittwert von 0,01 mm oder 0,001 mm. Sie verlangt an Messtrommel oder Schnellverstellung eine Einrichtung, die die Messkraft begrenzt, etwa eine Ratsche oder eine Rutschkupplung, sowie eine Nullpunkteinstellung, die der Anwender erreichen kann.

ASME B89.1.13-2013, 2022 erneut bestätigt, ist die US-Norm für Bügelmessschrauben, Innenmessschrauben und Tiefenmessschrauben. Sie legt Anforderungen fest, auf die sich Hersteller und Käufer gemeinsam stützen können. Sie verlangt für Längennormale eine metrologische Rückführbarkeit und enthält eine Standard-Entscheidungsregel.

Endmaße nach ISO 3650:1998 sind die übliche Referenz. Diese Norm legt Grenzabmaße für die Kalibrierklasse K und für die Toleranzklassen 0, 1 und 2 fest. Das Rechenbeispiel des NPL zum Messunsicherheitsbudget einer Bügelmessschraube 0 bis 25 mm verwendet Stahlendmaße der Klasse 1. Unabhängig von der Klasse brauchen die Endmaße eine eigene rückführbare Kalibrierung.

Längen sind auf 20 °C bezogen, die Referenztemperatur nach ISO 1:2022. ISO 3611 wendet ihre MPE-Werte bei genau 20 °C an, sofern nichts anderes angegeben ist. Prüfwerte werden auf 20 °C korrigiert, oder die Auswirkung der fehlenden Korrektur geht in die Messunsicherheit ein.

Tipp: Dieser Leitfaden gibt keine MPE-Tabellen wieder. Der Grenzwert für Ihre Bügelmessschraube hängt von ihrem Messbereich und ihrer Auflösung ab. Er stammt aus der Norm oder aus der Herstellerspezifikation, und genau mit diesem Wert vergleicht die Kalibrierung. ISO 3611 ergänzt, dass ein MPE nicht kleiner sein kann als der Ziffernschrittwert.

Ausrüstung und Umgebungsbedingungen

Neben Endmaßen braucht die Kalibrierung einer Bügelmessschraube einige spezielle Hilfsmittel und einen stabilen Raum.

Ein Endmaßsatz für die Kalibrierung von Bügelmessschrauben. Der NPL-Leitfaden Measurement Good Practice Guide No. 40, Callipers and Micrometers, beschreibt Sätze, deren Maße so gewählt sind, dass sie sowohl die periodische als auch die fortschreitende Abweichung des Gewindes prüfen. Metrische und zöllige Messschrauben brauchen getrennte Sätze.
Ein Planglas für die Ebenheit jeder Messfläche und ein Satz planparalleler Glasplatten in leicht unterschiedlichen Dicken für die Parallelität.
Ein Halter für die Messschraube, damit Ihre Hand den Bügel nicht erwärmt. Nutzen Sie die Wärmeschutzplatten am Bügel, falls vorhanden.
Handschuhe oder eine Zange, um die Endmaße anzufassen.
Ein Raum nahe 20 °C. Das NPL rät, Messschraube und Werkstück mindestens eine Stunde im Raum zu lassen, damit sie Raumtemperatur annehmen.
Für eine Messschraube, deren Messbereich oberhalb von null beginnt, ein Einstellnormal oder ein Endmaß mit dem Anfangsmaß.

Nullpunkt und Messkraft

ISO 3611 betrachtet den Bezugspunkt als fest am Anfang des Messbereichs. Bei einer Bügelmessschraube 0 bis 25 mm heißt das: Messflächen aufeinander. Bei größeren Messbereichen heißt es: Einstellnormal oder ein Endmaß mit dem Anfangsmaß.

Prüfen Sie den Nullpunkt so, wie die Messschraube später benutzt wird. Reinigen Sie die Messflächen, zum Beispiel indem Sie sie leicht auf ein sauberes Blatt Papier schließen und es herausziehen. Bringen Sie dann die Messflächen mit der Ratsche oder Rutschkupplung zusammen und hören Sie auf, sobald sie durchrutscht. Der NPL-Leitfaden warnt, dass schnelles Drehen der Ratsche falsche Anzeigen liefert, und empfiehlt, die Prüfung zwei- oder dreimal zu wiederholen. Notieren Sie den Nullpunkt vor der Justierung, bevor Sie ihn neu einstellen.

Die Einrichtung zur Begrenzung der Messkraft sorgt dafür, dass Anzeigen von Anwender zu Anwender wiederholbar sind. Prüfen Sie, ob Ratsche oder Rutschkupplung sich leicht drehen und gleichmäßig durchrutschen. Eine schwergängige Ratsche verändert die Messkraft und damit die Anzeige. Das NPL führt die Messkraft unter seinen täglichen Prüfungen auf.

Ebenheit und Parallelität der Messflächen

Legen Sie nacheinander ein Planglas auf jede Messfläche. Die sichtbaren Interferenzstreifen zeigen die Form der Fläche. Wenige gerade Streifen bedeuten eine ebene Fläche, gekrümmte oder dicht gedrängte Streifen deuten auf Verschleiß oder eine abgerundete Kante hin. Grate sitzen oft nahe dem äußeren Rand einer Messfläche.

Für die Parallelität schließen Sie die Messflächen mit der Ratsche auf einer planparallelen Glasplatte und betrachten die Streifen auf beiden Flächen. Ein Satz planparalleler Glasplatten in leicht unterschiedlichen Dicken bringt die Spindel in mehrere Stellungen, sodass eine Messfläche auffällt, die sich beim Drehen des Gewindes neigt. Das NPL beschreibt planparallele Glasplatten genau aus diesem Grund als Satz in mehreren Größen.

Ebene, parallele Messflächen zählen am meisten, wenn ein rundes Teil sie nur in einem Punkt oder entlang einer Linie berührt, worauf das NPL für Kugeln und Zylinder hinweist. Ein Endmaß, das die ganze Fläche bedeckt, kann einen Fehler verbergen, den eine kleine Welle finden würde.

Spindelabweichung über den Messbereich

Die Hauptprüfung misst Endmaße an Punkten über den gesamten Weg der Messspindel. Eine übliche metrische Messspindel hat eine Steigung von 0,5 mm, die Messtrommel dreht sich also einmal je 0,5 mm. Wäre jedes Endmaß ein ganzzahliges Millimetermaß, bliebe die Messtrommel jedes Mal im selben Winkel stehen. Eine Abweichung, die sich mit jeder Umdrehung des Gewindes wiederholt, würde nie sichtbar.

Kalibriersätze vermeiden das. Ihre Längen sind so gewählt, dass die Spindel an unterschiedlichen Stellen des Trommelumfangs und entlang des Messwegs stehen bleibt. Damit werden die periodische Abweichung innerhalb einer Umdrehung und die fortschreitende Abweichung entlang des Gewindes geprüft. Die Beispielkalibrierung des NPL für eine Bügelmessschraube 0 bis 25 mm gibt Abweichungen bei 2,5, 10,3, 12,9, 15, 20,2 und 25 mm an, und sein Beispiel zur Messunsicherheit nutzt eine Reihe von zehn Endmaßen.

Legen Sie jedes Endmaß mit der Messschraube im Halter zwischen die Messflächen, schließen Sie mit der Ratsche und notieren Sie die Anzeige. Die Abweichung ist die Anzeige minus die kalibrierte Länge des Endmaßes. Lesen Sie jeden Punkt so ab, wie der Nullpunkt eingestellt wurde.

Arbeitsblatt für Messwerte vor und nach der Justierung

Ratsche, Messtrommel und allgemeiner Zustand

Sehen Sie sich vor oder während der Kalibrierung den Mechanismus an. Die Routineprüfungen des NPL decken diese Punkte ab.

Ratsche oder Rutschkupplung drehen sich leicht und rutschen gleichmäßig durch.
Die Messtrommel dreht sich über den ganzen Messweg frei, ohne zu klemmen und ohne Umkehrspiel.
Das Klemmen der Spindel verändert die Anzeige nicht. Das NPL nennt dafür einen Wert: höchstens 2 µm.
Die Teilstriche sind deutlich. Bei null fluchtet die Kante der Messtrommel mit einem Teilstrich der Skalenhülse, ohne ihn zu verdecken.
Die Messflächen sind frei von Kratzern und Graten, und der Bügel zeigt keine Anzeichen einer Verbiegung.
Eine Digitalanzeige hält einen stabilen Messwert, und die Batterie ist in gutem Zustand.

Tipp: Der NPL-Leitfaden nennt außerdem Fehler, bei denen eine Messschraube ausgesondert statt repariert wird: ein verbogener Bügel, verschlissene Gewinde mit Spiel, das die Nachstellmutter nicht mehr ausgleichen kann, und zu viel Spiel in der Spindelführung.

Tägliche Prüfung und Prüfung vor Gebrauch

Zwischen den Kalibrierungen entdeckt eine kurze Prüfung vor Gebrauch Schäden früh. Die tägliche Prüfung des NPL umfasst den Nullpunkt, die Messkraft und den Lauf der Spindel, mit einer gründlicheren Prüfung nach einem Sturz.

Wer neu ist, kann das Ablesen von Skalenhülse und Messtrommel mit der Ableseübung für Bügelmessschrauben trainieren, die eine Messschraube in zufälliger Stellung zeigt und die Ablesung prüft.

Reinigen Sie die Messflächen und prüfen Sie den Nullpunkt zwei- oder dreimal mit der Ratsche.
Drehen Sie Ratsche oder Rutschkupplung und achten Sie auf ein leichtes, gleichmäßiges Durchrutschen.
Fahren Sie die Spindel über ihren gesamten Weg. Sie sollte sich leichtgängig und ohne Spiel bewegen.
Messen Sie ein Prüfnormal, etwa ein Endmaß nahe der Mitte des Messbereichs, und vergleichen Sie die Anzeige mit seinem Maß.
Nach einem Sturz oder Stoß prüfen Sie Nullpunkt, Messkraft, Spindellauf, Rundlauf der Messtrommel, Parallelität der Messflächen und die Messabweichung der Anzeige, bevor die Messschraube wieder benutzt wird.

Tipp: Der Nullpunkt kann sich im Laufe einer Schicht mit der Temperatur verschieben. Das NPL weist darauf hin, dass ein genau eingestellter Nullpunkt nach einigen Stunden Gebrauch unter Umständen neu eingestellt werden muss. Dokumentieren Sie Datum, Kennung der Messschraube, Prüfnormal, Messwert, Ergebnis und wer geprüft hat.

Messwerte vor und nach der Justierung

Notieren Sie Nullpunkt, die Prüfungen der Messflächen und die Abweichung an jedem Endmaß vor jeder Justierung. Das sind die Werte vor der Justierung. Auch das Neueinstellen des Nullpunkts ist eine Justierung, notieren Sie also zuerst den Nullpunkt vor der Justierung. Wiederholen Sie nach jeder Justierung oder Reparatur die Prüfungen und notieren Sie die Werte nach der Justierung.

Liegt eine Abweichung vor der Justierung außerhalb des Grenzwerts, verlangt ISO 9001, Abschnitt 7.1.5.2, zu bestimmen, ob frühere Ergebnisse beeinträchtigt wurden, und bei Bedarf Maßnahmen zu ergreifen. Größe und Vorzeichen der Abweichung zeigen, welche Teile gefährdet sind. Eine Messschraube, die zu viel anzeigt, kann Teile mit Untermaß durchlassen und gute Teile nahe der oberen Grenze zurückweisen. Eine, die zu wenig anzeigt, kann Teile mit Übermaß durchlassen und gute Teile nahe der unteren Grenze zurückweisen. Ermitteln Sie die Teile und Lose, die sie seit ihrer letzten einwandfreien Kalibrierung gemessen hat, beurteilen Sie das Risiko und dokumentieren Sie das Ergebnis.

Messwerte vor und nach der Justierung

Wie oft eine Bügelmessschraube kalibriert werden sollte

Keine Norm legt ein einheitliches Intervall fest. ISO 9001 verlangt eine Kalibrierung oder Verifizierung in festgelegten Abständen oder vor dem Gebrauch. ILAC-G24 und OIML D 10 (Ausgabe 2022) stellen fest, dass es keine allgemeingültige beste Vorgehensweise gibt, und nennen die abzuwägenden Faktoren, darunter Verschleiß und Drift, wie viel und wie stark das Messmittel beansprucht wird, die Umgebung, Zwischenprüfungen und seine Kalibrierhistorie.

Der NPL-Leitfaden knüpft das Intervall der regelmäßigen Prüfung von Bügelmessschrauben an Nutzung und Kalibrierhistorie, beurteilt nach Prüfkriterien, die Sie selbst festlegen. In der Praxis bestimmen der Verschleiß von Messflächen und Gewinde, Stürze sowie Kühlschmierstoff oder Schmutz im Gewinde das Intervall, zusammen mit den Werten vor der Justierung bei jeder Kalibrierung.

Beginnen Sie mit einem dokumentierten Intervall und passen Sie es anhand Ihrer eigenen Daten an. ILAC-G24 rät, neue Messmittel anfangs häufiger zu kalibrieren. Lange Reihen von Werten vor der Justierung deutlich innerhalb des Grenzwerts sprechen für ein längeres Intervall. Ein Ausfall oder eine Drift in Richtung Grenzwert spricht für ein kürzeres.

TUR, die 10:1-Regel und die Auflösung

Zwei Faustregeln tauchen immer wieder auf. Die 10:1-Regel, manchmal auch Zehnerregel genannt, besagt, dass die Auflösung eines Messmittels die geprüfte Toleranz in mindestens zehn Teile teilen sollte. Das Prüfunsicherheitsverhältnis (TUR) betrachtet dagegen die Kalibrierung. Es vergleicht den geprüften Grenzwert mit der erweiterten Messunsicherheit der Prüfung. Für einen symmetrischen Grenzwert von ±T und eine erweiterte Messunsicherheit U bei einer Überdeckung von etwa 95 Prozent gilt TUR = T / U.

ANSI/NCSL Z540.3 akzeptiert ein TUR von mindestens 4:1, wenn sich die Wahrscheinlichkeit einer falschen Annahme nicht mit vertretbarem Aufwand schätzen lässt. ASME B89.1.13 hat als Standard-Entscheidungsregel die einfache Annahme mit einem Verhältnis von 4:1 übernommen, gestützt auf ASME B89.7.3.1. Die Einleitung der ISO 3611 sagt, dass die Standardregeln der ISO 14253-1 gelten, sofern keine andere Regel angegeben ist. Fragen Sie Ihr Labor, nach welcher Regel es seine Aussagen zu Bestanden oder Nicht bestanden trifft.

Wenn Sie Teile messen, erhöht die Auflösung der Messschraube die Messunsicherheit, weil die Anzeige auf ihren letzten Schritt gerundet wird. Der GUM (JCGM 100:2008, F.2.2.1) gibt als Standardmessunsicherheit den Schritt geteilt durch √12 an, etwa das 0,29-Fache des Schritts. Für eine digitale Messschraube mit 0,001 mm Ziffernschrittwert sind das etwa 0,29 µm.

Ob sie in die Kalibrierung selbst gehört, sehen Labore unterschiedlich. Das Messunsicherheitsbudget des NPL für eine Bügelmessschraube enthält deren Auflösung. ASME B89.1.13-2013 behandelt eine Prüfung gegen die MPE als Leistungsprüfung und lässt die Auflösung der Messschraube selbst aus der Prüfunsicherheit heraus, während die Auflösung der Referenz weiter zählt. Die übrigen Zeilen im NPL-Budget sind die Kalibrierung und die Abweichung vom Nennmaß der Endmaße, die Wiederholbarkeit und der Temperaturunterschied zwischen Endmaßen und Messschraube.

Tipp: Kalibrierung und eine Gage-R&R-Studie beantworten unterschiedliche Fragen. Die Kalibrierung prüft die Bügelmessschraube gegen eine Referenz. Eine Gage-R&R-Studie misst, wie viel Streuung die Messschraube und ihre Anwender an Ihren eigenen Teilen hinzufügen. Eine Messschraube kann das eine bestehen und am anderen scheitern.

Was Kalibrierschein und Aufzeichnung zeigen sollten

Ob die Arbeit intern oder von einem Labor erledigt wird: Die Aufzeichnung jeder Kalibrierung sollte es einer anderen Person erlauben, sie später nachzuvollziehen.

Kennung, Bauart, Messbereich und Auflösung der Bügelmessschraube.
Die verwendeten Bezugsnormale, darunter Endmaße, Planglas und planparallele Glasplatten, mit Kalibrierscheinnummern und Fälligkeitsdaten.
Die Temperatur während der Kalibrierung.
Nullpunkt, Ergebnisse von Ebenheit und Parallelität und die Abweichung an jedem Endmaß, jeweils vor und nach der Justierung.
Die Messunsicherheit der Kalibrierung und die Entscheidungsregel hinter jeder Aussage zu Bestanden oder Nicht bestanden.
Datum, ausführende Person oder Labor und das nächste Fälligkeitsdatum.

Bügelmessschraube kalibrieren: Schritt für Schritt

Prüfen Sie, ob Endmaße, Planglas und planparallele Glasplatten gültige Kalibrierscheine haben und ob der Raum nahe 20 °C liegt.
Reinigen Sie Messschraube und Endmaße, spannen Sie die Messschraube in einen Halter und lassen Sie alles auf Raumtemperatur kommen.
Sehen Sie sich Messflächen, Bügel, Messtrommel und Ratsche an und notieren Sie jede Beschädigung.
Prüfen Sie den Nullpunkt zwei- oder dreimal mit der Ratsche und notieren Sie ihn vor der Justierung.
Prüfen Sie die Ebenheit jeder Messfläche mit einem Planglas und die Parallelität der Messflächen mit einem Satz planparalleler Glasplatten.
Messen Sie die Endmaße des Kalibriersatzes an Punkten, die über den Messweg und den Trommelumfang verteilt sind, und schließen Sie jedes Mal mit der Ratsche. Notieren Sie jede Anzeige und ihre Abweichung.
Vergleichen Sie jede Abweichung mit der MPE aus ISO 3611, ASME B89.1.13 oder der Herstellerspezifikation und wenden Sie dabei Ihre dokumentierte Entscheidungsregel an.
Braucht die Messschraube eine Justierung, stellen Sie den Nullpunkt neu ein oder lassen Sie sie reparieren, wiederholen Sie dann die Prüfungen und notieren Sie die Werte nach der Justierung.
Dokumentieren Sie Ergebnis, verwendete Normale, Messunsicherheit und nächstes Fälligkeitsdatum, und kennzeichnen Sie die Messschraube mit ihrem Status.

Wo Axiospec ins Spiel kommt

Axiospec ist eine Software für das Kalibriermanagement. Für jede Bügelmessschraube dokumentiert sie die Kalibrierungen, die Messwerte vor und nach der Justierung, die verwendeten Bezugsnormale, die Kalibrierscheine und die Fälligkeitsdaten. Sie kalibriert die Messschraube nicht und entscheidet nicht, ob sie besteht. Das bleibt bei Ihnen oder Ihrem Labor.

Software für die Messmittelverwaltung

Häufige Fragen

Wie oft sollte eine Bügelmessschraube kalibriert werden?: Keine Norm legt ein einheitliches Intervall fest. Richten Sie es danach, wie oft und wie stark die Messschraube beansprucht wird, nach ihrer Umgebung und nach ihren bisherigen Werten vor der Justierung, wie ILAC-G24 empfiehlt. Prüfen Sie Nullpunkt und Ratsche vor dem Gebrauch, und prüfen Sie die Messschraube nach jedem Sturz vollständig, bevor sie wieder Teile misst.
Wie kalibriert man eine Bügelmessschraube?: Lassen Sie sie und die Endmaße nahe 20 °C temperieren und prüfen Sie dann den Nullpunkt mit der Ratsche. Prüfen Sie die Ebenheit jeder Messfläche mit einem Planglas und ihre Parallelität mit planparallelen Glasplatten. Messen Sie dann einen Endmaßsatz, dessen Längen die Spindel an unterschiedlichen Stellen des Trommelumfangs und entlang des Messwegs anhalten. Vergleichen Sie jede Abweichung mit der MPE aus ISO 3611, ASME B89.1.13 oder der Herstellerspezifikation.
Warum haben Endmaße zur Kalibrierung von Messschrauben krumme Maße wie 10,3 und 12,9 mm?: Eine übliche metrische Messspindel bewegt sich je Umdrehung um 0,5 mm. Endmaße in ganzen Millimetern würden die Messtrommel jedes Mal im selben Winkel anhalten und Abweichungen übersehen, die sich mit jeder Umdrehung wiederholen. Maße wie 10,3, 12,9 und 20,2 mm halten sie in unterschiedlichen Winkeln an, und die Maße, die ganzen Umdrehungen des Gewindes entsprechen, etwa 2,5, 15 und 25 mm, verteilen die Prüfung über den Messweg, sodass sowohl die periodische als auch die fortschreitende Abweichung des Gewindes geprüft wird.
Wofür werden Plangläser und planparallele Glasplatten verwendet?: Ein Planglas ist eine polierte Glasscheibe, die auf eine Messfläche gelegt wird. Seine Interferenzstreifen zeigen, wie eben diese Fläche ist. Eine planparallele Glasplatte hat zwei ebene, parallele Seiten und kommt zwischen die Messflächen. Die Streifen auf beiden Seiten zeigen, wie parallel die Messflächen sind, und ein Satz in leicht unterschiedlichen Dicken wiederholt die Prüfung in mehreren Spindelstellungen.
Welche Norm gilt für die Kalibrierung von Bügelmessschrauben?: ISO 3611:2023 legt die Konstruktionsmerkmale und die messtechnischen Merkmale von Bügelmessschrauben für Außenmessungen fest, mit Prüfverfahren und einem Klassifizierungssystem für MPE-Werte. In den USA erfasst ASME B89.1.13-2013 (2022 erneut bestätigt) Bügelmessschrauben, Innenmessschrauben und Tiefenmessschrauben. Endmaße als Bezugsnormale folgen ISO 3650.
Wie prüft man den Nullpunkt einer Bügelmessschraube?: Reinigen Sie die Messflächen, schließen Sie sie dann mit der Ratsche oder Rutschkupplung und hören Sie beim ersten Durchrutschen auf. Der Nullstrich der Messtrommel sollte auf die Bezugslinie der Skalenhülse treffen, oder die Anzeige sollte null zeigen. Wiederholen Sie das zwei- oder dreimal. Bei einer Messschraube, deren Messbereich oberhalb von null beginnt, prüfen Sie den Nullpunkt an ihrem Einstellnormal.

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